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焊接強度又包括電阻點焊質(zhì)量、熔化焊接質(zhì)量、銅釬焊接質(zhì)量。本文主要介紹車身電阻點焊焊接質(zhì)量的控制方法和檢驗方法。
1、電阻點焊的特點及原理

汽車車身是一個典型的點焊結(jié)構(gòu)件，點焊對車身質(zhì)量影響很大，焊接電流流過工件所釋放出的電阻熱與電弧焊的熱源本質(zhì)是不同的。這就是“電阻焊”這一名稱的來源。

電阻焊的一個最大特點是：焊接是在壓力作用下實現(xiàn)的，焊接時必須用外力使兩被焊工件緊密接觸，這也就是“接觸焊”名稱的來源。電阻焊的冶金過程比熔化焊簡單，一般無需考慮空氣侵襲等問題。

電阻點焊的主要特點：焊接的熱源是電阻熱；焊接時需施加壓力；

電阻點焊按供能方式可分為單相工頻、二次整流、三相低頻、儲能式、逆變式；按電流種類可分為交流、直流、脈沖，其中交流電阻焊可分為低頻電阻焊、工頻電阻焊、中頻電阻焊和高頻電阻焊。

點焊時，被焊接的工件不是在其全部接觸面上一次焊成的，而是在某接觸面上的個別點焊接起來的，被焊工件一般采用搭接的型式。點焊最適于薄板的焊接，此外也可以用以焊接棒材及棒材與板材的焊接，如圖2。

點焊時，兩被焊工件在上下電極的壓緊下，通以焊接電流（通常在幾千到幾萬安培），在電極壓力作用下那部分工件金屬被焊接電流強烈加熱，中心溫度越過了金屬的熔點，之后切斷電流，熔化的部分金屬在電極壓力作用下結(jié)晶冷卻，從而在兩被焊工件接觸部分形成“扁豆”狀的點核，將被焊金屬緊密地聯(lián)成一個整體。

 2、電阻點焊常見問題及產(chǎn)生原因

質(zhì)量好的焊點，無論從外觀還是從點核內(nèi)部來看均沒有缺陷。焊點外表面平整，無表面燒傷及燒穿缺陷，電極壓痕不深（無裂紋、粘附的電極金屬、飛濺、邊緣脹裂），且圓（板間間隙一般以不大于兩外側(cè)板平均厚度的10%為限，表面壓坑深度一般不超過10%的板厚）。從內(nèi)部看，應(yīng)有尺寸合適的點核。點核應(yīng)是很致密的鑄造組織，核內(nèi)不應(yīng)有縮孔、疏松、裂紋等缺陷。
 

2.1    飛濺（見圖3）

如果加熱過急，而周圍塑性環(huán)還未形成或不夠緊密，被急劇加熱的接觸點由于溫度上升極快, 使內(nèi)部金屬氣化，在電極壓力作用下，環(huán)內(nèi)的液體金屬就會被壓出來，便以飛濺形式向板間隙**，這稱為內(nèi)飛濺，產(chǎn)生的原因為：1）焊件、電極表面不清潔，污物多；2）電極壓力過??；3）焊件與電極間未真正接觸；4）電極表面粘有鐵粒子；5）裝配間隙過大，工件兩接觸面不平；6）工件清理不干凈；7）電極接觸表面形狀不正確；8）預(yù)壓時間太短；9）電流過大；10）焊接時工件放置不平，有傾斜；11）邊距小。

形成最小熔核后，繼續(xù)加熱，熔核和塑性環(huán)不斷地向外擴展，當熔核沿徑向的擴展速度大于塑性環(huán)的擴展速度時，則產(chǎn)生外飛濺，產(chǎn)生的原因為：1）焊接電流過大；2）焊接時間過長。

使得強大的電極壓力將點核周圍的塑性環(huán)壓破而產(chǎn)生液體金屬的溢出造成的。
 

2.2    弱焊（見圖4）

產(chǎn)生的原因：1）電壓過低，磁性材料件入到焊機二次回路；2）點距過小；3）電流小，電極壓力大；4）電極端面直徑大；5）電極表面磨損、壓堆；6）焊接時間不足，焊接規(guī)范太強。

2.3    焊點擊穿（見圖5）    

產(chǎn)生的原因：1）電流過大；2）電極壓力不足；3）通電時間過長；4）電極冷卻條件差；5）加熱時間過快。
 

2.4    焊點壓痕深（見圖6）

產(chǎn)生的原因：1）通電時間過長；2）電極壓力不足； 3）電流過大； 4）焊點嚴重過熱；5）**嚴重；6）焊接裝配間隙大；7）電極太尖（電極端面直徑過小）。

正常焊點表面的電極壓痕深度不應(yīng)超過板厚的10%~20%。

2.5    其他焊點外觀質(zhì)量（見圖7）

 產(chǎn)生的原因：1）焊鉗與夾具干涉；2）焊接件料邊不足；3）焊鉗上下電極不垂直。

3、電阻點焊的檢驗方法

3.1    電阻點焊破壞檢驗的方法

3.1.1    檢驗設(shè)備

1）液壓擴張器：液壓擴張器主要用于將兩鈑件間的焊點擴**，成為分離的兩鈑件，達到破壞焊點的目的；

2）等離子切割機：等離子切割機主要用于切割在破壞檢驗過程中無法使用液壓擴張器進行擴張的部位，使這些部位的鈑件姿態(tài)達到液壓擴張器使用條件或要求，可以有效的提高破壞檢驗效率及焊點被破壞率；

3）拉力機：主要用于對焊點密集、不能通過擴張與切割等方法進行破壞檢驗的部位，采取上下夾緊用撕裂的方式進行破壞。